Wie lassen sich die Probleme bei der Prozesssteuerung von Aufwicklern lösen?

Chunlei ist seit 15 Jahren intensiv in der Automatisierungsbranche tätig und verfügt über umfassende Erfahrung mit Umspulgeräten. Bezüglich der problematischsten Probleme in der Produktion unserer Kunden hat unser Unternehmen die folgenden Punkte zusammengefasst:instabile Spannung, Abweichungen und unebene Kanten, mühsame Umstellung und leicht auftretende Fehler beim Start/Stopp und Spleißen. Der Grund dafür, dass herkömmliche Geräte auf dem Markt viel Abfall verursachen, eine geringe Effizienz aufweisen und auf die Fähigkeiten erfahrener Mitarbeiter angewiesen sind, liegt fast ausschließlich an diesen Prozessmängeln. Unsere Ausrüstung hat eine ganze Reihe gezielter Optimierungen für die oben genannten Probleme vorgenommen. Alle Lösungen sind wirklich umgesetzt und können Kunden dabei helfen, Verluste zu reduzieren, den Ertrag zu steigern und Arbeitskräfte einzusparen.

I. Das Problem der instabilen Spannung vollständig lösen

Häufiges Branchenproblem: Während des Anlagenbetriebs ändert sich die Rollengröße ständig. Während des Hochfahrens, Herunterfahrens und Durchführens der Verbindung schwankt die Spannung stark, wodurch das Material leicht gedehnt, knittert oder bricht. Das Aufwickeln kann innen locker und außen stramm sein, was zum Zusammenbruch des Kerns führt, oder es kann außen stramm und innen locker sein, was zu einer Rollenexplosion führt, was zu hohen Ausschussraten führt.

Unsere Lösungen:

1. Vollständiger Spannungs- und Konusspannungsausgleich im geschlossenen Regelkreis:Wir verlassen uns nicht auf systemisch geschätzte Spannungen. Wir verwenden Spannungssensoren, um Daten in Echtzeit genau zu erfassen, und Servomotoren passen die Kraft in Echtzeit an. Wenn die Rolle größer wird, verringert das System automatisch schrittweise die Aufwickelspannung und verhindert so grundsätzlich, dass äußere Schichten das innere Material zerquetschen. Es bleibt stabil für Etikettenfolie, Folie und dünnes Papier.

2. Echtzeitberechnung des Rollendurchmessers + Trägheitskompensation:Große und kleine Rollen haben eine völlig unterschiedliche Trägheit. Große Rollen haben eine hohe Trägheit und neigen dazu, dass das Material überschießt; Kleine Rollen neigen dazu, Material zu ziehen und zu zerbrechen. Unsere Ausrüstung kann den Rollendurchmesser in Echtzeit berechnen und die Trägheitskraft automatisch anpassen, sodass die Rolle beim Anfahren nicht abrupt zieht und beim Herunterfahren nicht gelockert wird, was eine durchgehende Stabilität gewährleistet.

3. Dreistufige unabhängige Spannungsregelung:Die Spannungen beim Abwickeln, Ziehen und Zurückspulen werden separat gesteuert, ohne sich gegenseitig zu beeinflussen. Es eignet sich besonders für Etikettenmaterialien mit Trägermaterial, bei dem die Vorderseite des Etiketts und das Trägermaterial separat gesteuert werden, wodurch Fehlausrichtung, Verrutschen und Verschiebung verhindert werden.

4. Tänzerrollenpufferung und -dämpfung:Speziell entwickelt, um unmittelbare Spannungsstöße beim Passieren von Verbindungsstellen oder bei plötzlichen Geschwindigkeitsänderungen zu bewältigen, alle Schwankungen abzufedern und plötzliche Materialbrüche und Faltenbildung zu verhindern.

5. One-Touch-Speicherung der Materialparameter:Gängige Materialparameter wie Papier, PET-Folie und Trennfolie sind im System hinterlegt. Wenn Sie Materialien wechseln, rufen Sie diese einfach mit einem Tastendruck ab und vermeiden so wiederholte Probeläufe und Parameteranpassungen, bei denen Material verschwendet wird.

II. Lösen Sie die Probleme von Abweichungen, unebenen Endflächen und ungenauen Korrekturen vollständig

Häufiges Branchenproblem: Die Maschine weicht aus, sobald die Geschwindigkeit zunimmt. Gewöhnliche elektrische Augen können transparente Folien oder dünne Materialien nicht erkennen, was zu schiefen Endflächen der fertigen Rolle, ungleichmäßigen weißen Rändern und Kantenflattern führt, was zu direkten Rücksendungen des Kunden führt. Viele Maschinen sind immer noch auf eine pneumatische Zylinderkorrektur angewiesen, die bei steigender Geschwindigkeit nicht mithalten kann.

Unsere Lösungen:

1. Materialspezifische Erkennungssensoren:Verwenden Sie Lichtschranken für normale Etiketten und Papier; Verwenden Sie die Ultraschallkorrektur für transparente Folien und Trennfolien. Unabhängig davon, ob das Material transparent ist, kann es ohne Erkennungsfehler genau erkannt werden.

2. Servo-Hochgeschwindigkeitskorrektur, schnellere und stabilere Reaktion:Durch den Verzicht auf die herkömmliche Korrektur von Pneumatikzylindern und die Verwendung einer Servokorrektur ist die Positionierung präzise und es gibt keine Verzögerung im Hochgeschwindigkeitsbetrieb, wodurch Produktionsabweichungen bei Hochgeschwindigkeit vollständig behoben werden.

3. Hardware-Grundlage zur Beseitigung von Abweichungen an der Wurzel:Der Rahmen ist verdickt und entlastet, sodass er sich bei längerem Gebrauch nicht verformt. Alle Rollen gewährleisten Parallelität und sind dynamisch ausgewuchtet, wodurch periodische Abweichungen aufgrund von Maschinenvibrationen und Rollenrundlauf vermieden werden.

4. Zweistufige segmentierte Korrektur:Die Abwickelseite korrigiert zuerst, und die Aufwickelseite führt eine sekundäre Feinkorrektur durch, wobei Schicht für Schicht korrigiert wird, ohne dass sich Abweichungen anhäufen, sodass auch bei langen Bahnwegen saubere Endflächen gewährleistet sind.

5. Intelligente Signalfilterung:Filtert falsche Signale, die durch Materialflattern und raue Kanten verursacht werden, und eliminiert Korrekturoszillationen und Kantenflattern.

III. Lösen Sie die Probleme schwieriger Umstellungen, langsamer Fehlerbehebung und der Abhängigkeit von erfahrenen Mitarbeitern

Häufiges Branchenproblem: Die Änderung der Breite oder des Materials erfordert Anpassungen durch erfahrene Bediener. Anfänger können sich nicht gut anpassen. Der Aufbau dauert lange und Probeläufe erzeugen viel Abfall. Die Kapazität wird durch das Debuggen völlig ausgebremst.

Unsere Lösungen:

1. Aufruf mehrerer Prozessrezepte mit nur einem Tastendruck:Spannung, Konizität, Korrekturempfindlichkeit und Laufgeschwindigkeit für verschiedene Materialien sind alle voreingestellt. Bei einem Produktwechsel ist kein wiederholtes Debuggen erforderlich; Parameter wechseln mit einer Berührung.

2. Benutzerfreundliches Assistenten-Debugging:Die Touchscreen-Oberfläche ist einfach und intuitiv. Befolgen Sie die Schritte zum Einstellen der Breite und Materialstärke, und Sie können es verwenden, ohne auf erfahrene Techniker angewiesen zu sein. Auch normale Mitarbeiter können es bedienen.

3. Schnelle Montage- und Demontagestruktur:Schneller Rollenwechsel der Luftwelle, schnelle Einstellung und Entfernung der Führungskomponenten, wodurch die Ausfallzeiten bei Spezifikationen und Materialien erheblich verkürzt werden.

4. Automatische Sensorkalibrierung mit nur einem Tastendruck:Für die Spannung und Korrektur elektrischer Augen ist keine wiederholte manuelle Kalibrierung erforderlich. Das System kalibriert sich automatisch, was Zeit spart und Genauigkeit gewährleistet.

IV. Lösen Sie die Probleme großer Start-/Stopp-Störungen und vieler Fehler beim Passieren von Spleißen

Häufiges Branchenproblem: Die Start-/Stoppgeschwindigkeit ist zu abrupt, wodurch Material leicht bricht oder sich lockert und Falten entstehen. Die Dicke der Bahnverbindung ist groß und die Spannung ändert sich plötzlich, wenn sie an den Walzen vorbeiläuft, was zu 100 % Falten und Defekten führt. Eine manuelle Überwachung und Geschwindigkeitsreduzierung sind erforderlich, was zu hohen Arbeitskosten und großen Verlusten führt.

Unsere Lösungen:

1. S-Kurve flexibler Start/Stopp:Der Geschwindigkeitsübergang erfolgt sehr sanft, ohne die Auswirkungen plötzlicher Beschleunigung oder plötzlicher Verzögerung, wodurch das Material vor Dehnung oder Lockerung geschützt wird.

2. Automatische Spleißerkennung, automatische Geschwindigkeitsänderung und Spannungsanpassung:Wenn das elektrische Auge eine Verbindung erkennt, verlangsamt sich das Gerät automatisch, passt die Spannung fein an und läuft sanft durch den Rollensatz. Nachdem die Verbindung bestanden wurde, wird die Hochgeschwindigkeitsproduktion automatisch wieder aufgenommen, ohne dass manuelle Eingriffe erforderlich sind, wodurch Verbindungsfehler erheblich reduziert werden.

3. Automatischer Schutzstopp bei Materialbruch:Sobald ein Materialbruch erkannt wird, stoppt die Anlage sofort und hält die Spannung aufrecht. Dadurch wird verhindert, dass sich das Material löst und sich um die Rollen wickelt, wodurch Maschinenausfälle und Materialverschwendung reduziert werden.

V. Lösen Sie die Probleme der schlechten Anpassungsfähigkeit an mehrere Materialien und nicht synchronisierter Doppelschichtmaterialien

Häufiges Branchenproblem:Dünne Materialien dehnen sich leicht, dicke Materialien verrutschen leicht. Doppellagige Materialien mit Etikettenoberseite und Trägermaterial sind anfällig für Fehlausrichtung, Verschiebung und asynchronen Betrieb, was zu niedrigen Qualifikationsraten für fertige Produkte führt.

Unsere Lösungen:

1. Unabhängige Spannungskontrolle für Gesicht und Liner:Bei doppellagigen Etikettenmaterialien werden das Abwickeln des Trägermaterials und die Zuführung des Obermaterials separat gesteuert, wodurch ein Verrutschen der Lagen und ein Verschieben der Etiketten vollständig vermieden werden.

2. Einstellbarer Zugdruck:Passen Sie den Rollendruck je nach Materialhärte und -dicke an. Weiche Materialien werden nicht zerdrückt und harte Materialien verrutschen nicht.

3. Mehrachsige Geschwindigkeitssynchronisation:Die Abwickel-, Zug- und Aufwickelgeschwindigkeiten werden in Echtzeit ohne Geschwindigkeitsunterschied angepasst, wodurch Dehnungen und Faltenbildung an der Wurzel vermieden werden.

Unsere Umspulgeräte sind speziell für die Lösung gängiger Branchenprobleme konzipiert. Es ist nicht auf das Gespür erfahrener Mitarbeiter angewiesen; Stattdessen setzt es auf intelligente Gerätealgorithmen, um Kunden dabei zu helfen, Arbeitsaufwand zu sparen, Abfall zu vermeiden, den Ertrag zu verbessern und die Kapazität zu erhöhen.